Wie ben ik?

Mijn naam is Aart Compagne, getrouwd, 2 kinderen, 2 kleinkinderen en een derde op komst. Geboren en getogen in Breda en sinds 1991 wonend in Zeewolde.

Het NDO-virus kreeg mij in 1983, kort na mijn HTS-tijd, te pakken en heeft me nooit meer losgelaten. Een oordeel geven over (het inwendige van) een vat, materiaal of las, zonder het stuk te maken: magisch!
Vanaf 1983 heb ik gewerkt in de wereld van Niet-Destructief Onderzoek (NDO), Inspectie, Keuringen, Advies en Trainingen in het kader van materialen, werktuigbouwkundige constructies en drukapparatuur. 

Aangezien NDO een onderdeel van inspectie en keuren is, lag het in de lijn der verwachting dat ik me verder ontwikkelde in inspecteren en keuren. In 1992 behaalde ik het certificaat Inspectie- en Keuringsdeskundige L3 en heb dat certificaat sindsdien onafgebroken verlengd. De liefde voor NDO is daarbij altijd gebleven.

Na BIB (nu AIB-Vinçotte), KEMA (nu DEKRA), Stork FDO (nu Element), Krachtwerktuigen/KW2 (nu Bureau Veritas) belandde ik in 2001 bij Lloyd’s Register-Stoomwezen nu LRQA Nederland BV. Naast min of meer reguliere inspectiewerkzaamheden als nieuwbouw, KvI's en periodieken, wachtten mij bij 'Stoomwezen' (ik heb nu eenmaal een voorliefde voor bepaald jargon) diverse uitdagingen zoals:

• toezicht op de IVG van ExxonMobil van 2005-2010 en Eneco 2019-2023;
• verdieping in inwendige drukberekeningen en 'samenbouw en beveiliging';
• directe betrokkenheid bij enkele schadegevallen onder andere de geklapte stoomleiding in 2006 van eenheid G13 in de centrale van Nijmegen (Electrabel);
• en nog vele interessante drukzaken meer.

Het is mijn passie om bedrijven te ontzorgen waar het gaat om te voldoen aan de Europese Richtlijn Drukapparatuur (Pressure Equipment Directive, 2014/68/EU) en/of het Warenwetbesluit Drukapparatuur 2016.
Alle drukapparatuur met een ontwerpdruk hoger dan 0,5 barg valt onder deze Directive/Warenwet en dient, sinds 2002, wettelijk verplicht voorzien te zijn van CE-markering en is in Nederland meestal KvI-plichtig (Keuring voor Ingebruikneming) en dientengevolge onderhevig aan periodieke herbeoordeling.

Welke drukapparatuur (voorheen ook wel toestellen onder druk genoemd) vallen onder de definitie van drukapparatuur? In principe; (stoom)ketels, drukvaten, leidingen en onder druk staande appendages. De verscheidenheid in drukapparaten/toestellen is zeer groot, zeker als het MKB wordt vergeleken met de (petro)chemie. Enkele voorbeelden zijn; stoomketel, warmtewisselaar, luchtvat, stoomaccu, ontgasser, droogcilinder, duikfles, stoomleiding, installatieleiding etc. etc.. In de chemie- en petrochemie is de verscheidenheid bijna onbeperkt.

Indien het drukapparaat is voorzien van het CE-keurmerk, voldoet het aan de essentiële veiligheidseisen van de PED en zijn er geen handelsbarrières mocht het drukapparaat binnen de lidstaten van de EU verhandeld worden.
Inspectie-Compagnie kan u als fabrikant ondersteunen met bijvoorbeeld het samenstellen van fabricageboeken, interne kwaliteitsinspecties (QC) en het begeleiden van afnames door zogenaamde EU-CBI's (voorheen NoBo's genoemd). Met meer dan 20 jaar ervaring als senior surveyor bij één van de grootste EU-CBI's van Nederland, ken ik het klappen van de zweep.

Inspectie-Compagnie kan u, gebruiker, ondersteunen met bijvoorbeeld inspectiewerkzaamheden tijdens fabriekstops of controleren/opstellen van herbeoordelings-, reparatie- en wijzigingsplannen. Ook het alsnog uitvoering geven aan artikel 40 van het WBDA2016 is een kolfje naar mijn hand.

Mijn motto is: Is het simpel? Houd het simpel! Of, iets uitgebreider, als iets simpel werkt, waarom dan kiezen voor ingewikkeld? 80% Van wat we doen is nu eenmaal simpel, anders zou leven onmogelijk zijn. Bedenk dat de wet- en regelgeving voor drukapparatuur de afgelopen decennia onnodig complex is gemaakt, waardoor steeds meer bedrijven door de bomen het bos niet meer zien. Een boude stelling: meer dan 40 jaar ervaring heeft mij geleerd dat het pas echt spannend wordt bij temperaturen in het zogenaamde kruipgebied, (zeer) hoge drukken (>25 barg) en daar waar onverwacht faalmechanismen optreden zoals (spannings)corrosie en vermoeiingsscheurvorming. Naarmate legeringselementen toenemen, neemt ook de complexiteit van toepassen toe. Maar surprise, surprise, die complexiteit komt voor toepassingen in het MKB nauwelijks voor! Want anders zou de BV Nederland deze drukapparatuur al lang verboden hebben, want veel te lastig voor het MKB. Voor de insider; in het MKB worden voornamelijk materialen uit de materiaalgroepen 1 en 8 toegepast en daar heeft de industrie sinds men is gaan lassen, meer dan 70 ervaring mee!
Bedenk ook: staal is je beste vriend! Welke materialen, anders dan metalen, kunnen 180° gebogen worden zonder dat het scheurt of breekt? Het is niet voor niets dat 90% (schatting) van alle drukapparatuur van staal of roestvast staal gemaakt is. En wordt er ernstige corrosie verwacht dan is er altijd nog redding in de vorm van een (keramische) liner of kunststof. En ja, staal en rvs hebben ook vijanden. Voor staal is water daar één van (stoom an sich niet), vandaar dat al in de 18e eeuw voor het gebruik van stoomketels regelgeving ontstond, omdat er iets te vaak ketelexplosies plaatsvonden. Door gerichte aandacht (waterbehandeling) is die vijand te temmen, maar huur dan een waterbehandelaar in want dat is echt een heel ander vakgebied. RVS heeft in principe meer vijanden, maar zolang de oxidehuid niet wordt aangetast is het zeker in de voedingsmiddelen wereld een uitstekend toe te passen materiaal.

Eén van mijn credo's is: als je niet weet waar je vandaan komt, hoe weet je dan waar je naar toe moet? Dit en dat er voor rasechte werktuigbouwers geen probleem bestaan, alleen maar oplossingen, geeft: kennis, kennis en nog meer kennis, gelardeerd met jaren ervaring geeft een gerede kans dat de oplossing gaat werken.